1989年山西某焦化厂有2座42孔JN43-80型焦炉，粗苯回收系统设有3台钢板网洗苯塔，于1989年7月投产以来，生产一直比较稳定。在配煤挥发分为28%-32%时，粗苯回收率可保持在0.60%，洗苯塔阻力逐渐增大，1号塔已高达2.3kpa以上，之间影响粗苯工序正常运行，为此我们建议客户将1号塔洗苯塔更换成不锈钢孔板波纹填料焦化洗苯塔金属板波纹填料，自投产以来取得了显著的效果。

　二、改造过程 因1号塔的使用时间长，故阻力也较高，曾用80摄氏度的热洗油循环清洗也无济于事，被迫停塔检修。开塔检查时发现，第2-11层钢板网填料上挂结了大量油渣，并有塌陷现象。

　　为此，首先拆除了1号洗苯塔中的钢板网填料及其支撑，保留塔中部的气液再分布器。安装新型高效板波纹填料（波纹板厚度0.3mm，每层高度200mm）。重新增设填料支撑。全塔填料分四段，di一段由6层250Y型新型不锈钢孔板波纹填料25层125Y型新型不锈钢孔板波纹填料组成,第2段由6层250Y型新型不锈钢孔板波纹填料和22层125Y型新型不锈钢孔板波纹填料组成，第三段有6层250Y型新型不锈钢孔板波纹填料和13层125Y型新型不锈钢孔板波纹填料，第4段由5层250Y型新型不锈钢孔板波纹填料/组成。填料的总接触面积为2.5万立方。并在原气液再分布器上下均等处，安装相同的气液再分布器。塔顶增设槽盘式液体分布器，取消原宝塔式喷头。增设了从贫油泵到1号洗苯塔的连通管。

　一、改造前情况 足本工序有3台洗苯塔（DN3500,H=36.922m）。内装13层钢板网填料，每层高1.5m，单层总接触面积为7813立方，塔顶用宝塔式喷头，中部设有一个气液再分布器，在3号塔顶设有捕雾层。正常操作时2开一备，单塔阻力均在1kpa以下。1999年后，阻力逐渐增大，较高达到2.3kpa，使煤气鼓风机负荷增大，较高达到30kpa，直接威胁煤气输送系统的稳定运行，其主要原因有以下几点:

　　1)煤气中的焦油进入洗油。因电捕焦油器一直未使用，致使煤气夹带的焦油雾较多，洗油在洗收苯的同时，焦油被吸收下来，使洗油变稠。

　　2）洗油质量差。因焦油加工装置采用的是间歇釜式减压蒸馏工艺，故自产洗油中的重质组分较多，300摄氏度前馏出量为百分之九十，干点>20摄氏度。

　　3）洗油变稠。由于煤气脱硫工序在洗苯之后，洗油在吸苯时也吸收了部分liu化氢等酸性物质，加快了洗油与不饱和氢的聚合反应，使洗油密度和粘度增大。

　　4）洗油的热裂解和炭化。循环洗油经过管式炉频繁加热，加速了洗油的热裂解和炭化，使循环洗油的含渣量逐渐增加。

　　5）填料腐蚀，钢板网填料与煤气长期接触，因腐蚀而造成填料的塌陷，破坏了原来正常的气液通道。

　三、改造后效果 考虑到改造后1号洗苯塔的填料面积大于2、3号面积的总和，故在投产时，采用了1号塔单塔运行的方案，整个煤气系统运行稳定，塔阻不大于500pa，鼓风机后的煤气压力下降了将近2kpa，电机的能耗也相应降低，还停用了1台22kw的循环油泵，每年可节电20万kwb。贫富油含苯量与原来两台塔运行时的结果相吻合。当配煤挥发为22%-24%时，粗苯回收率仍可保持在0.06%左右。从而说明，改造后的1号洗苯塔完全可以满足工艺需求。